散热器材料净化体系预设

　　1分离器结构的设计原理

　　XWJ1型消烟雾化净化系统中分离器的主要功能是用来分离高温烟气中的焦油、烟尘及油污，部件器壁承受的是水雾冲刷和腐蚀，因此部件壁厚设计均在10mm以上，并涂抹防腐层，分离净化(医用系列空气净化除菌消毒机的特点)器内部没有运转部件。其一、二级分离装置的烟气入口部位采用切向旋流结构，并在该处安装幕雾式射流装置，分离器分离部位安装回旋式加速避风油水分离装置，中部装有反射扩散装置，上部安装增效喷淋降温装置。一、二级分离器结构。

　　11分离器蒸发雾化过程分析

　　由理想气体混合物特征的一般条件，在无内热源的稳定传热情况下，根据能量守恒定律，在管内传热的条件下不计辐射，热流密度由对流和传导两部分组成因管内烟气流沿管轴线方向传送，故总的轴向热流量r为输送烟气管半径。

　　分离器工作具有如下特征：轴向传热量很大；轴向和径向的温度梯度都很小；轴向传导的热量与对流相比可忽略不计，故此轴向烟气的传递方式主要是对流，即气体、流体两部分。

　　hv为蒸汽的比焓；h1为液体的比焓。

　　在烟气传输管内，水流喷淋后烟汽水幕混合阶段，烟气腔内[0，rv]区间烟气温度基本上相等。而在喷雾液体混合区间[rv，rw]具有温度梯度hL（T）不是常数，用一个平均比焓值代替h1（T）并代表轴向液流比焓因此有，热烟气轴向传热是由蒸汽流到冷凝段放出的潜热来完成的。根据能量守恒定律，轴向传热量的变化dQ应等于径向输入的流量qr为径向热流密度，设汽液交换混合处的长度为dx，厚度为rp！r！rv。由于（h1-hL）/hf与1比较可以忽略不计从上述分析可见，烟气与射流液体混合时是一个相当复杂的过程，为准确地计算这个过程，可用熵变公式计算或经大量的实验数据方可确定这些系数。

　　12分离器的创新设计

　　在分离器内壁增加了旋流蒸发雾化的加速器和避风器，目的是为增大水膜面积和分离效果使烟气与高速喷雾的水粒碰撞，烟气与水汽凝结成大的油水混合颗粒，以质量为m的颗粒向斜面碰撞，撞击后由于含油雾滴带有粘滞性而粘附于斜面上，当集聚到足够厚度后，在气流的推动下向前推进，进入避风器，油污不再向前推进。由于重力作用而下移、分离由锁气口水面进入水池，实现分离目的。在油污混合水雾向前推进时要经30？斜面与60？避风器交界处，在交界处其曲率半径r很小（凸面水气压最大），对水液的引力最小，根据水汽凝结条件最容易蒸发，即水汽蒸发而油污前推分离。

　　2试验分析

　　将烟道改为下吸式结构，经布点测试窑内各处温度基本趋于均匀。同点测取数据表明，在改造前熏窑纵向中部温度最高，窑前窑后温度最低，最大差值180左右；高度方向上顶部温度最高，底部温度窑门处最低，最大差值210.改造后，实现了基本均匀，最大差值50左右，并加快了烘芯速度约30min.改造前后温度差比较。

　　分析认为：原窑结构尽管是反射窑，但由于排放烟囱安放在窑顶中部，必然导致烟气温度顶部、中部高，而底部及窑后与门口低的问题；改造后，原安放在窑顶的烟囱封闭，烟气吸引管道安放在窑门口底部，驱使带有动力的烟气先上升、反射、下行后流向门口，将低温区升温而使窑内温度均匀。由于增加分离器后，气流迅速带走了烘烤型芯产生的水汽及油烟，缩短了烘烤时间。同时，由于型芯干湿程度一致，不仅能减少断芯和毁芯，而且因为挥发性烟气的减少和芯子强度的提高，使得散热器产品的渗水、漏水大大减少，提高了成品率。

　　3结论

　　经过检测及耐久性试验可得如下结论：在烤芯熏窑安装了XWJ1型消烟雾化净化系统后对烟气中的烟尘、二氧化硫、林格曼黑度、苯并芘及非甲烷总烃均有较大的削减作用，排放浓度均达到了国家规定标准；可以节约燃煤，按年产量为450万片的散热器一个厂，每百根芯节煤0.06kg，年计节煤270t；可均衡熏窑温度，提高制芯成品率，据统计提高成品率为12.16；可提高产品成品率1015，提高直接经济效益；收集的废渣油是上好的铸件光亮剂。使用寿命按每天8h折算超过了10年。