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1.前言
偏火是机立窑水泥生产中最常见的个正常客况，出现偏火会直接影响机立窑的产量，增大热量损失，使熟料热耗升高，而且还会使熟料欠烧、出红料，降低熟料的质量。偏火发展到一定程度，还会出现塌窑。喷窑等严重事故，威胁着操作人员的安全。且出现偏火后，看火工区要采取各种措施进行处理，劳动强度大。因此，偏火现象应尽量避免。目前，笔者调查了一些机立窑水泥厂，得知一些企业为解决立窑的偏火问题，在窑上安装了偏大控制仪，有些厂家使用偏火控制仪后，也取得了较好的效果；但有相当一部分水泥厂，使用后效果并不明显，造成设备闲置和投资浪费。所以，编队火现象应以预防为主，加强管理。根据企业的实际情况，平面系统地分析产生偏火的各种因素，把产生偏火的诸因素消火在萌芽之中。
2.偏火柴现象及其判断方法
在机立窑煅烧过程中，窖内料面圆周方向相对的两边底火，其水平相对位置出现高低偏差，一边底火位置高于对应一边的底火层，这种现象就叫偏火。相对应两边底火层高低位差越大，偏火就越严重。偏火的主要形式有固定位置偏火和不固定位置偏火。固定位置偏火，即偏火处始终同定在窑内某一个部位；不固定位置偏火，即偏火的位置是不固定的，而是随着窑情的变化，产生随机的变动。
偏火的判断方法如下：
（1）观察窑面烟气
正常底火的窑面应该呈浅锅底形；很少出现龇火、风洞、风眼等现象；整个窑面下移均匀，烟气上升较快有力且均匀；偏火时，整个窑面出现倾斜，起火不均匀。上火花慢处的烟气白些而浓上升缓慢无力；湿料展逐渐增厚，底火逐渐拉深；上火快处的烟气色青而淡，上升轻快有力，且很快消失，底火上移快，窑边常露火苗，料难压住火。
（2）观察料面下移情况
观察窑面，发现料面不移不一致，某处料面下移较快，另一处下移较慢，说明窑面开始出现偏火。
（3）钢纤试探
在窑面分别选点，用中直径16mm钢钎插至硬底，两分钟后取出，如窑四周各测点的钎底深度和红纤部位不等则已偏火。
3.偏火的原因及其预防措施
3.l机械方面的原因及其预防措施
机械方面的原因会使窑产生固定位置的偏火，情况如下。
（1）机立窑筒体与地基水平面不垂直、撒料溜子中心与窑筒体中心不一致，都会使窑面加料不均匀，料多处通风阻力大，料少处通风阻力小，从而形成偏火。此种偏火的处理比较困难。
预防措施：机立窑安装时应保证自窑口筒体中心线与地基平面的垂直度偏差小于5mm，吊装并焊接筒体时，以窑体中心线为依据进行找正，要求全高度偏离基准不大于10mm.为避免安装及使用过程中窑罩变形；引起撒料溜子中心与窑体中心偏差过大，窑罩钢板应用8－10mm卷制而成，不能太薄。安装时窑罩上盖中心与窑体中心误差不得超过5mm.（2）鼓风机进风管位置及安装角度个适，造成窑横断面通风不均匀，导致偏火。
预防措施；鼓风机进风管不宜放置在窑筒体圆周任意位置，应放在塔篦底部。进风管应垂直直地面，风管中心与窑筒体中心相一致。
（3）塔篦子的通风面孔积过小，通风不均匀，特别是窑中部通风不好，造成偏火。
预防措施：塔篦子的通风面积应大于30％，并且风口应垂直向上。
3.2工艺方面的原因及其预防措施
（1）生料成份不合适，三个率值（饱和比KH、硅酸率n铝氧率P）选取不当，煤的配音个符要求，若熔剂矿物过多或配煤过多，窖内易炼边、结大块，形成编火；若熔剂矿物过少或配煤过少，致使窑温过低，料层不易烧结，底火松散；落料不稳，松散的料层会出现快速下沉而偏火。
预护措施：根据工厂的实际情况，选择合理的工艺配方，正确处理好三个控制率值之间的关系，在三个率值相对稳定的前提下，合理配煤。
（2）生料均化不好，人窑CaCO3滴定值合格率过低，造成窑面上火不均，底火不稳，造成偏火。
预防措施：加强原料、生料的预均化和均化，入窑CaC03滴定值合格率应不低于35％。
（3）生料球质量不好。生料球含水量过高，进入窑内遇到明火或高温就激裂起爆，引起料层空隙不一致，局部料层过厚，通风阻力过大，造成窖内偏火。生料球球径不均匀，大小相差悬殊，入窑后细粉料多，堆积料球之间气孔率小，堵塞窑内自下而上的通风，造成偏火。
预防措施：保证成球的质量。严格控制料水比，料球合水量应控制在12％-14％之间，球径在7－8mm之间最好。
3.3耐火衬砖方面的原因及其预防措施
（l）耐火砖质量不好。立窑上部署是预热、烧成带，温度高达1450℃，还有物料的荷重压力和运动摩擦，如使用普通耐火砖，会使窑衬变形、软化，蚀坏后形成坑槽，造成热熟料结边、结窑，导致偏火。
预防措施：应采用质量好、强度高的耐火砖。据近年实践认为；采用磷酸盐高铝结合砖为佳。它用含AL203≥80％的特级煅烧熟料矾石作骨料，磷酸盐作粘结剂，经机械高压成型加热制成，耐火度达1720℃，常温耐压强硬度＞60MPa，荷重软化温度达1450℃以上。
（2）保温层厚度不够及厚度不均匀，造成“窑壁效应”及窑周边温差过大，破坏了窑内热工制度的稳定，形成偏火。
顶防措施：保温层厚度要符合要求且厚度要均匀。
（3）耐火砖砌筑不规范。窑衬不圆已偏心，导致煅烧时固定位置偏火，窑衬间缝口过宽且表面凸凹不平，致使窑煅烧时易炼边，落料不畅，导致偏火。窑衬及窑衬外隔热保温层未充分捣实挤紧，窑衬易松动脱落，散热过大，导致偏火。
预防措施：耐火砖砌筑圆周半径误差不大于5mm，窑衬砖后内圆中心布料器中心要重合或误差不大于30mm，耐火砖灰缝小于3mm，其后由的保温砖不得响松动。
3.4操作方面的原因及其预防措施
煅烧操作不当是造成偏火的主要原因之一。表现在以下几个方面：
（1）加料、卸料和上火速度水平衡。卸速过快，将底火拉深，上火慢，加料多，混料层过厚，容易造成窑内通风阻力不均，加之物料沉降速度不一致，产生底火深浅不一，当某部位底火落得过快，下降过深时，就形成该部位的偏火。
（2）煅烧过程中，因局部通风过盛，没有及时控制，出现底火层过薄，甚至吹枯，在卸料过程中突然下落，造成塌边，形成偏火。
（3）立窑内窑温偏低时，烧成速度减慢，液相量减少，高温带达不到烧成温度，此时极易使底火层温度分布不均，局部微弱的底火层减慢了与入窑湿料球的传热速度，形成该部位底火脱节，产生偏火。
（4）立窑内窑温过高，窖内熔融物料过早形成，烧成物料在挤压下易形成熟料大块，影响通风，造成窑内各部位通风差异增大，出现阻力小的部位通风好、上火快，阻力大的部位通风差、上火慢。上火慢的部位湿料层逐渐增厚，造成该部件料层板结，随着物料的向下移动，底火逐渐拉深，形成偏火。
（5）窑内出现风眼风洞时，没有及时处理，使它逐步形成大风洞，此时该处底火被破坏，从而形成偏火。或对出现的风洞经常采用放风处理，燃烧全风率低，减慢了烧成速度，加之看火人员不顾窑情好坏，盲目抢产量，使底火层越拉越深，容易形成偏火。
（6）窑内局部结大块或炼边未及时处理，造成该处不通风、上火慢，形成偏火。
预防措施：机立窑的煅烧操作要切实做到一稳定、二合理、三平衡、四勤，即稳定底火，合理用风、合理加料，保持加料速度。卸料速度和底火生成速度的平衡，勤观测窑面。
勤观察热工仪表，勤撬扎炼边和风洞、勤联系。坚持浅暗火燃烧和全风煅烧。
4.结语
综上所述，在机立窑水泥股烧过程中，对偏火现象应坚持预防为主、处理为辅的原则，努力把产生偏火现象的诸因素消灭在萌芽之中。只要加强工厂的系统管理，从机械、工艺、窑衬砌筑和操作等各方面，找出影响偏火的诸种因素，并采取预防措施，机水窑偏火现象是完全可以从根本上消除的。 |
