最大工程机械企业一定在中国

　　压路机行业整合盘点

　　压路机是一个比较特殊的子行业--进入门槛相对较低、市场总量相对较大（装载机第一、挖掘机第二、起重机第三、压路机第四，国际市场则为挖掘机第一；预计今年国内挖掘机也将超越装载机，使得十几年前“以挖代装”的争论逐渐成为现实）、曾经效益相对较好等，因而导致十多年前在国内众多其它尤其是装载机行业效益不足时纷纷上马，使得竞争一下子激烈起来。

　　随后，国际六大巨头（BOMAG、DYNAPAC、Ingersoll-Rand、HAMM、SAKAI、CAT）陆续悉数登陆，“小池塘”里上演了热闹的“群鱼戏水”--

　　徐工曾以55%的市场占有率、5800台销量的战绩而“孤独求败”,同时又因2008年销售量和占有率双低而“黯然神伤”,但“卧薪尝胆”后的2010年终于实现7006台的“凤凰涅磐”,标志着中国工程机械市场在崛起，也意味着最大工程机械企业在中国！

　　英格索兰也曾以合资建厂第一的身份而骄傲，并一再刷新双钢轮压路机的销量记录，被沃尔沃兼并后从无锡转战临沂直接面对了产品技术停滞与换位的挑战，随即饱尝2007、2008、2009年连续三年“风光不再”的没落滋味，但2010年的强健增长似乎又再现了崛起的曙光。

　　柳工兼并江阴公路机械十年后创出行业第二的佳绩，而山推、龙工则“白手起家”进入第二阵营，洛阳路通更是以早期洛建外协配套厂家的身份“华丽转身”杀入前三并演绎一幕幕“悲欢离合”之曲，老牌劲旅一拖洛建、厦工三重则表现平平因而让人怀疑是否“廉颇老矣”,青岛科泰异军突起，山东临工中途杀入，上工、西筑、成工、宇通、德公已然退出，中联、山公、江麓、天工“每况愈下”正面临艰难决策……

　　以上案例并非全部，但并无“出其右”者。所有这一切说明：整合深度和广度十分有限，且跨子行业“如火如荼”而子行业内“悄无声息”--唯一一个同子业重组（无论是兼并还是合并）的案例就是一拖洛建之与洛阳路通，然而分合合分，终究难逃各奔东西的“厄运”.成耶败耶？功耶罪耶？让人既“害怕”又“期待”.

　　关于行业技术创新

　　对国内企业而言，技术创新是一个永恒的话题，然而今天谈起来似乎已不再那么沉重，尤其是近二十年的技术引进与“拷贝”式学习、模仿式创新，我们积累了相当多的经验，部分产品的局部技术赶超正在成为现实，很多子行业的产品领先已经取得丰硕成果。

　　具体而言，技术创新无非体现在产品的使用性能、安全性能、可靠性、操作性能、环保性能、工业设计水平等诸多方面，技术以及产品的竞争在某种程度上其实与奥运会提倡的“更高、更快、更强” 的理念相通。从产品销售数量上来讲，无论是“团体”还是大部分“单项”,我们无疑已成为当之无愧的制造大国和使用大国；从质量上来讲，很多亚洲第一、世界第一都与我们有缘，唯一遗憾的就是越是“硬”的东西我们就越硬，而越是“软”的东西我们就越太软。

　　尽管如此，我们仍然必须正视存在的差距。产品内在的技术、性能和可靠性等问题好像是能力问题，产品外在的精细化、舒适性、造型等问题好像是理念问题，仔细分析其实都是态度问题。从bauma China 2010工程机械展可以看出，国产品牌大量产品还存在粗制滥造的“嫌疑”,我们在为整个行业快速发展欣喜的同时，也必须意识到深藏的隐忧和危机--不好看、不好用、不经用、不好修、二手价值低仍然是我们很多产品还没有跨越的门槛。

　　创新能够增强实力，前提是必须具备实力。国内绝大部分、尤其是中小企业创新理念和能力还很缺乏，而低价竞争是企业创新能力匮乏的根源所在。回想多年前“价格战”的第一枪首先在装载机行业打响，其苦果多少年才勉强咽下（好在没有形成“山谷效应”）,最近几年又像我国银行存款利率一样艰难地调价。鉴于这种痛苦的教训，压路机行业有识之士终于于6月2日在北京的“鸟巢”旁祭出“限制最低价、拒绝零首付”的大旗；然而说是一回事、做又是另一回事，终于没有产生“一呼百应”的效果。很简单，这些需要投入、需要放下一些眼前利益、需要主导企业引领和导向，因此谁是行业的带头大哥、二哥，谁就有义务承担更多的责任。

　　创新不能走入误区。产品外表的鲜亮和造型的新潮，因为改变起来简单快捷而被国内制造商注重和广泛采用，而内在的质量和细节提升起来困难而慢长而被放缓或弃而不顾。CAT的产品新的像旧的（因而旧的也像新的）,造型也不太符合我们的审美观，但并不影响它成为高技术、高品质的象征；是喜欢做工精细的简易驾驶棚，还是偏好制作粗糙的空调驾驶室，就很能说明问题。

　　创新需要坚持，创新需要全方位开花。我们既需要在大产品上取得好名次，同时也需要像德国机械行业那样拥有众多“隐形冠军”,后者是前者的奠基石。这条路很长，也充满荆棘，是一场考验耐力、定力、齐心协力的马拉松。我国整个工程机械行业目前的地位难道不是努力和坚持的结果？

　　三一集团在每一次展会上都对参展产品进行“精细化”评比，总结成绩与经验，对比国内外标杆寻找差距，并在此基础上对工厂正常销售的产品实施“展品化”日常检查与考核；将质量工作具体化为坚持不懈地追求“四不”既不松动、不开裂、不渗漏、不生锈的目标；这无疑为国内行业作出了表率。