巨石集团跨入亚洲三强行列

巨石集团公司地处浙江桐乡，是上市公司中国化建的核心企业。多年来，他们始终坚持“资金大投入、技术大提高、企业大发展”的思路，把企业发展的着重点放在技术改造上。自2000年始，先后推出了201—207共计7项重点技改项目。201工程利用国债贴息，建设了当时国内规模最大、年产1.6万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线；同年底，又在承债式收购的九江玻纤厂投资4200万元进行202工程技改，将玻璃纤维年产能力从6000吨提高到2.5万吨；203工程投资1500万元，将窑龄3年、设计能力7000吨的中碱池窑扩大到9000吨，并实现了窑炉、自控、成型工艺的技术提升；204工程投资3000万元，建成了集省级技术中心、公司检测中心为一体的科技大楼；205工程投资8500万元，将企业原5000吨无碱组合炉改造成年产1万吨的无碱池窑；206工程投资4960万元，建成了年产6000吨环保型无碱池窑；207工程投资1.45亿元，在九江建设了年产1.6万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线。这些项目建成投产后，有效地提高了产品的质量，实际生产能力比设计能力均提高20%--30%，为企业抢占市场创造了条件。

尤其令人欣喜的是，巨石集团在技术改造过程中，始终瞄准国际一流水平，不断引进和消化吸收国外先进技术与装备，从而形成了企业自己独特的“核心技术”。巨石集团在建设当时国内规模最大、年产1.6万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线时，项目关键技术与国外公司联合设计，主要装备从国外引进。在国家经贸委组织的竣工验收中，认定项目技术水平达到了无碱玻纤池窑国际二十世纪九十年代后期先进水平。通过对引进技术的消化、吸收、提高和创新后，巨石集团形成了具有自主知识产权的万吨级无碱玻纤池窑生产全套技术，2002年10月，在江西九江投资建设年产1.6万吨无碱池窑拉丝生产线时，实现了完全自行设计与施工，项目总投资和建设工期仅相当于国外同等规模生产线的三分之一，比国内同等规模的生产线总投资和工期也要低30%左右。该项目已于4月6日成功点火，并使巨石集团进入亚洲三强行列。

在国内、国外，废丝处理是困扰玻纤行业发展的环保难题，世界各国大多采用填埋法进行处理。玻纤废丝的处理不仅在中国，乃至在全世界也没有成功的经验可以借鉴。巨石集团经过多年的艰难探索和不断总结，终于成功地掌握了全部以废丝为原料的无碱玻纤池窑生产全套技术。2001年12月，一条全部以废丝为原料的年产6000吨无碱玻纤环保型池窑拉丝生产线在巨石集团建成投产，2002年实际产量达到了7350吨，超过设计能力22%。环保型池窑生产技术的攻关成功，使巨石集团在世界范围内率先彻底解决了玻纤生产的废丝处理难题，是对世界玻纤行业发展的重大贡献。

铂铑合金漏板是玻纤生产的重要装备。由于种种原因，我国漏板加工技术一直没有过关，2000孔及以上的大漏板必须依靠进口。巨石集团经过长期的研究探索，独立自主开发成功一系列大漏板技术，如2000孔大漏板加工技术、国内首创的双底大漏板技术、大漏板延长寿命技术、大漏板增强冷却技术等，成功地使漏板寿命提高了三分之一，并使2000孔和4000孔漏板的产量提高了15%。

勇于改造，不断创新，使巨石集团始终充满生机和活力，也使企业在国内外激烈的市场经济竞争中提高了生存能力和竞争能力。2003年，巨石集团还将投资5亿元，建设一条亚洲最大、世界一流的年产4万吨的无碱玻纤池窑拉丝生产线，力争到2004年玻纤生产规模达到16万吨，实现“亚洲第一”的战略目标。