唐山高压电瓷厂率先通过ISO14000环境管理体系认证

河北唐山高压电瓷厂早在1998年就在全省率先摘掉“省263家重点污染源之一”的帽子，实现了污染物全面达标排放。此后，该厂继续向着节能降耗、清洁生产的更高目标挺进，在环境管理上积极与国际标准接轨，推行清洁生产和环境管理体系。2001年初该厂通过了ISO14000环境管理体系认证，这在全省乃至全国电瓷、陶瓷行业还是第一家。 　　唐山高压电瓷厂始建于1952年。电瓷厂属“玩泥”行业，“玩泥”行业在一般人眼里是重污染、高能耗的代名词。泥坯原料生产中排放的污水，裹携着大量泥料排出；厂区地上灰渣堆积如山，车间内烟熏火燎，粉尘到处飞扬，天空烟尘弥漫，资源利用率不高，严重污染环境，职工健康受到损害，周围居民意见纷纷。从1987年开始，该厂加大了治污力度，全部拆除了老式倒焰窑，采用当代国际先进窑炉技术，陆续建成8座燃煤气抽屉窑。同时，对原生产和生活供热供水使用的锅炉、茶炉也相继淘汰，改用热电厂和本厂抽屉窑余热热源供热供水，从而结束了建厂以来的烧煤历史，使该厂成为“无烟工厂”。 　　该厂烧成车间淘汰倒焰窑，采用煤气高速喷嘴抽屉窑生产后，吨瓷耗标煤由原来的6吨降到1998年的1.16吨，1999年烧成采用人工智能控制系统后，吨瓷耗标煤指标2000年达到0.81吨。2000年电瓷产量5303吨，年节约煤气302万立方米。年节约资金271.8万元。另外，窑余热用于坯体干燥，年可节约蒸气费用70余万元。 　　通过加强日常水资源管理，减少跑、冒、滴、漏、使吨瓷耗水由1998年的100.64吨降到2000年的82.9吨，吨瓷耗水降低了19.74吨。按2000年电瓷产量5303吨，1.56元/吨水计算，年可节约资金16.3万元。原料、高强车间废水经3次治理并强化管理使废水稳定达标排放，年可节约排污费12万元。 　　据不完全统计，唐山高压电瓷厂推行清洁生产、实现ISO14000环境管理体系认证后，年可创经济效益415.25万元，从而彻底改变了“玩泥”企业的重污染，高耗能的外在形象。