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黄海之滨，“长三角”前沿，净水清莲葳蕤生姿；“十一五”孕育，“十二五”生发，沧海明珠醉饮霓虹。
位于江苏省如东县距海岸14公里的中石油江苏LNG（液化天然气）项目，甫一诞生身上就笼罩着众多光环。它既是中国石油第一个LNG项目，也是我国第一个“自主设计、自主采办、自主施工、自主管理”的LNG项目。该项目由中国石油、香港太平洋油气、江苏国信集团共同投资建设，主要接收、存储和气化来自海外的LNG，通过外输管道与冀宁联络线和西气东输一线联网，为江苏省用户和西气东输管网供气，同时进行LNG槽车充装外运。
江苏LNG项目意义非同寻常。从国家层面说，它是落实国家能源战略，保障能源安全，满足长三角地区清洁能源需求，推动江苏沿海开发战略深入实施的重点工程。从企业层面说，它是中国石油发展液化天然气产业，建立海上油气通道，加快综合性国际能源公司建设，打造绿色中石油的战略工程。正因如此，自2005年启动伊始它便吸引了社会各界众多关切的目光。
风雨如晦，光阴如梭。6年来，在中国石油天然气集团公司的正确领导下，在国家有关部委和江苏省各级政府的大力支持下，中石油江苏液化天然气有限公司精心组织各参建单位和广大工程建设者，筚路蓝缕，矢志不渝，终于确保工程如期完工，在太平洋西岸留下了一段令人难忘的隽永诗篇。
2011年5月24日，该项目第一艘Q-Flex型（船容21.6万方）LNG船ALREKAYYAT轮半载14.5万方LNG到港靠泊，开始系统预冷和投产试车；6月1日完成接卸；6月9日开始向西气东输管网试供气，比计划提前8天实现外输目标，安全平稳，一次投产试运成功，创国内LNG项目投产试运用时最短、试车损耗气用量最少纪录；6月30日，LNG槽车装车站竣工投产，在国内首次实现LNG槽车装车站与接收站同步投产，为中国石油LNG项目投产试运积累了宝贵经验，取得的成就令业界瞩目。
科学求证，大胆探索勇闯海洋工程建设禁区
2005年2月，中国石油、香港太平洋油气及江苏省国信集团三方正式签订意向合作书。经过不懈努力，江苏LNG项目于2007年获国家主管部门核准，一期工程总投资63亿元，由人工岛、接收站、码头栈桥、跨海外输管道组成。接收站工程由中国寰球工程公司EPC总承包，2008年1月开工，2011年4月机械完工，一期建设规模350万吨/年，年均供气48亿立方米，建设3座16万立方米超低温（-162℃）全容式LNG储罐和附属工艺设施，投产后具备天然气管道外输和80万吨/年LNG槽车充装功能。二期规模增至650万吨/年，年均供气87亿立方米，增加槽船转驳功能，LNG槽车充装规模增至100万吨/年。远期达到1000万吨/年，年均供气137亿立方米。
正所谓“好事多磨”。这一利国利民的项目注定要有一个不平凡的开始。该项目地处南黄海海域，一万年前这里曾是古长江入海口，为海滨辐射沙洲地貌，粉细沙软土地基，地质条件十分特殊，海域潮差大、潮流强，最高潮位达8米以上，这种世界罕见的自然条件和地质条件，使该海域曾一度被海洋工程界视为海港建设的禁区。正因为这样特殊的海域地质地貌和海洋动力环境，江苏LNG项目摘取了“世界上建设难度最大的LNG项目”桂冠。
只有亲身参与了项目建设的人，才能真正明白这一桂冠的“分量”。鉴于长期以来的争议，中石油江苏液化天然气有限公司本着对中国石油和国家高度负责的态度，对能否在该海域建设LNG港口和接收站人工岛开展了科学细致的系统求证。他们耗时3年，投入5000多万元，组织十几家国内外顶级科研机构，王颖等六位院士，王汝凯等三位国家港口设计大师和百余名专家学者，运用最先进的研究手段，开展了辐射沙洲建人工岛稳定性试验等数十项专项研究，系统解决了专家提出的质疑，被业界誉为迄今为止国内海洋工程建设项目中，前期研究最充分、试验规模最大的海洋工程，其中利用大型数学、物理模型试验进行海洋工程抗震液化试验研究填补了该领域的国内空白。
历时10个月紧张施工，2007年11月15日，江苏LNG项目人工岛陆域一次围填成功，刷新了世界无遮掩外海人工岛吹填成功纪录。丰富的研究成果，确凿的实践结论，为港口开发和LNG项目建设提供了强有力的科学依据，为国际上在这种特殊地质和自然条件下建设深水港口和LNG接收站提供了宝贵的借鉴经验。
解决了质疑只是第一步，项目建设尚需攻克重重难关。中石油江苏液化天然气有限公司坚持“建设一项精品工程，总结一套成熟经验，集成一套自有技术，培养储备一批LNG专业人才，实现一次投产成功”工作指导思想，科学运筹，精心组织，发扬“爱国、创业、求实、奉献”企业精神，问鼎技术高端，挑战建设极限，开始了艰苦跋涉。
他们把设计管理作为保证项目安全可靠、降低工程投资、建设精品工程的第一道关口和有力抓手，严把和鼓励项目各个阶段的设计参建单位，最大限度优化工程建设方案，加强重大设计方案的专题研究和对比论证，优化码头栈桥、船岸衔接、取水口工艺、LNG储罐桩基和高含沙海水条件下开架式气化器（ORV）气化工艺等重大工程设计方案，解决了大量技术难题，大型钢栈桥施工开创了外海无掩护大潮差环境下吊装技术成功应用的先例，工程质量、安全环保和投资造价都从源头上实现了有效控制。
值得一提的是，该项目在全球首次采用三岔液压挤扩技术进行LNG储罐超密集群桩施工，解决了世界级难题。工程地质详勘表明，江苏LNG项目人工岛自然泥面以下1000米内均为粉细砂软土地基，没有基岩。按原设计，每座储罐的360根桩基单桩长度要达到80米以上，属超长桩范围，施工难度和投资费用都相当大。公司经过广泛深入调研，对桩基形式和施工技术方案进行反复研究比选，采用了三岔托盘挤扩灌注桩作为LNG储罐基础工程桩，并采用三岔液压挤扩技术进行这种超密集型群桩施工。
如此一来，不仅彻底解决了特殊软土地质条件下桩基承载力弱的难题，而且使原设计桩长由80米降低到60米，大幅降低了储罐桩基础建设费用和施工周期，每座储罐桩基降低工程造价达2000多万元，储罐水压试验检测最大沉降差均不超9毫米，远远低于设计允许的25毫米范围。在这一狭小区域范围内大规模采用该种桩基础和施工技术，在全世界尚属首例，成为一项新的世界土木工程技术之最，引起业界的广泛关注。
自力更生 精诚合作提升民族工业水平
江苏LNG项目在取得丰硕建设成果的同时，也留下了众多宝贵的无形财富。它打破了以往由国外EPC总承包商垄断和控制LNG项目设计、采办、施工、管理全过程，主要建设材料均需依赖进口的被动局面，使国内相关企业掌握了更多自主知识产权，促进了民族工业创新能力提升。
――牵头完成Ni9钢国产化研究并率先应用，打破国际垄断。
LNG储罐容量大，存储介质特殊,低温条件苛刻，安全技术等级高，对罐体建造所需的镍系低温Ni9钢性能质量要求极高。在2008年以前，全球仅有国外少数几家钢铁企业掌握其生产技术并控制国际市场，产品价格昂贵，而且货源紧张，供货周期不能保证。
为破解这一重大难题，2007年，受中国石油总部委托，中石油江苏液化天然气有限公司牵头组织进行了为期两年的Ni9钢国产化研究应用工作，先后投入研发资金600多万元，开展了LNG储罐排版版图、板材坡口形式、相关标准对比分析、采购技术条件研究与编制、焊接工艺评定、施工方案研究与编制等6项专题研究，进行材料各类性能试验数百次，成功研发出符合质量要求的低温Ni9钢，通过国家权威研究机构和专家组评定验收，内在质量和机械性能等关键技术指标均达到国际水平。
Ni9钢国产化研发成功并率先在江苏LNG项目应用，不仅保证了项目工期，使每座储罐降低近2000万元的工程造价，而且一举打破了国外长期技术封锁并在资源和价格上垄断控制的格局，改变了我国LNG储罐用钢依赖进口的局面。Ni9钢国产化研发成功，使欧钢联价格居高不下、供货时间难以保证的Ni9钢的价格一夜下调30%。
――超低温保冷材料和低温管材国产化研发应用，诞生民族品牌。
LNG储罐对罐体保温材料要求极为严格，不仅要有良好的保温效果，而且要有较低的密度和良好的抗压机械强度。以往国际上建造LNG储罐所使用的低温泡沫玻璃砖全部由美国一家公司生产。为降低储罐建造成本，该公司与国内在低温保温材料制造领域有一定生产技术经验的浙江振申绝热科技有限公司达成合作协议，成功研发出国产低温泡沫玻璃砖，率先在项目上应用，每座储罐降低投资700多万元。
低温泡沫玻璃砖成功研发应用，突破了高品质泡沫玻璃砖生产技术长期由国外独家垄断局面，填补了国内技术空白，也使该生产厂家成为全球第二个专业生产低温泡沫玻璃砖的厂家和亚洲地区首屈一指的生产基地。目前韩国ECOCERA公司在电厂项目上已大量采用该厂产品，世界著名的LNG建设承包商和运营商如：美国CB&I、韩国KOGAS、英国Wheesoe等国际工程公司也都开始将其广泛应用于LNG及电厂等项目中。
不仅如此，江苏LNG项目的所有低温管材和部分低温阀门也实现国产化，使其成为目前国内已建成和在建LNG项目中国产化率最高的LNG项目，有效降低了项目投资。
――实施国内首批LNG槽车装车撬研发应用，成功推进装备国产化。
中石油江苏液化天然气有限公司认真贯彻落实中国石油装备国产化战略，同国内专业厂商成功实施完成国内首批LNG槽车装车撬的研发组撬和应用，一期安装投用10台，装车撬关键技术和部件实现国产化，创LNG项目槽车装车站建设投产最快纪录，装车能力国内目前最大。经连续装车实践检验，装车撬系统操作简便灵活，充装速度快，充装过程各密封点和密封面均无滴漏，经受住了-162℃的超低温检验，安全可靠，促进了我国装备制造行业在该领域研发和应用水平的提升。
企地合作 互利共赢增强区域经济发展潜力
“伟大”的工程和“巨大”的工程仅是一字之差，涵义上却大相径庭。江苏LNG项目从投资上看毫无疑问是巨大的，但成就其历史地位的却并非是巨大的投入，而是其勇闯禁区的无畏，挑战巅峰的执着，以及对社会民生的普惠。
人工岛建成后，运送项目建设所需大型设备和重要物资上岛，需要重件工作船码头。中石油江苏液化天然气有限公司没有拘泥于工程本身，而是着眼于南通洋口港未来发展需要，协调并联合地方政府、港口开发商，将码头直接建设成具有80万吨/年吞吐能力的万吨级深水码头，使其不仅具有大重件接卸能力、工作船靠泊功能，而且还兼顾散杂货接卸功能，确保船舶能够全天候进出港。目前，该码头又进一步发挥作用，大型拖轮能够靠泊，并以其为重要依托，延伸建设了海巡艇码头。在港口功能实现多元化的同时，其他港口基础设施建设投资费用也大大降低。
受江苏LNG项目推动，2008年10月28日南通洋口港提前正式实现国际通航。江苏建设万吨级深水大港的梦想变成现实，大步跨入“通江入海”时代，为加快国家沿海开发开放，促进苏中、苏北乃至江苏省经济发展增添了强大助推动力。
此外，该公司还与地方合作建设了世界最长的天然气跨海外输管线桥，其建设模式在世界范围内首开先河，成为促进地方社会经济和谐发展的新“典范”，在中国石油乃至全国都有着重要的示范和借鉴意义。
在江苏LNG项目跨海管线桥建成之前，洋口港陆岛物流通道仅靠一条跨海公路大桥。按洋口港原发展规划和产业定位，大型临港石化、能源、冶金等项目都要通过海底管道进行输配，每个项目落户港口，都要进行一次海底管道穿越，这不仅仅增加了项目巨大的投资成本，而且将破坏陆岛之间当地渔民宝贵的海产养殖带，对当地海洋生物环境造成毁灭性打击。即便按最小作业半径1公里计算，仅建设期一次海底管道敷设施工，就将造成海洋养殖业损失就近4亿元。
在深入调查研究基础上，中石油江苏液化天然气有限公司果断改变初步设计，提出以购买路权的方式与政府合作建设天然气跨海外输管线桥，采用管线桥跨海铺设LNG外输管道。该方案改跨海管道海底敷设为陆上施工运行，不仅彻底规避了特殊复杂海域环境下进行管道海底穿越面临的大量技术、风险和运营风险，大大降低了江苏LNG项目建设成本、管道维护成本和维护难度，还有效地避免了海洋环境遭受严重破坏。据悉，较管道海底穿越方案，管线桥方案直接降低工程投资1亿元左右，避免海洋养殖业损失近4亿元。
该方案得到了中石油集团公司和咨询中心专家组的肯定。当地政府评价说，跨海管线桥是洋口港开发建设的“咽喉工程”，对完善港口功能，提高招商引资影响力，发展大型临港石化、能源、冶金及现代物流产业，加快江苏沿海开发，保护地区生态环境，促进经济可持续发展都起到了至关重要作用。
江苏LNG项目建成和顺利投产，是中国石油LNG事业发展的重要里程碑事件，闯出了我国自主建设LNG项目之路，是中国石油认真履行“经济、政治、社会”三大责任，贯彻落实科学发展观的具体实践。
奉献能源，创造和谐”。江苏LNG项目建成投产，必将为打造“绿色、国际、可持续”的中石油，保障国家能源安全，推动地区经济可持续发展，造福人民做出新的更大贡献 | 
