如何解决渗花抛光砖色差问题

渗花抛光砖自投放市场以来，以其优良的理化性能和丰富的图案花色已经成为建筑装饰材料的中坚力量。但其产品颜色或图案的差别（色差），严重影响了整体装饰效果，如何有效地控制产品色差问题，已成为广大生产厂商极为关注的问题。笔者结合工作实践经验和一线的质量管理，比较系统地阐述了渗花抛光砖生产过程中产生色差的原因和解决色差的方法。 一、 产生色差的因素 造成渗花抛光砖色差原因很多，从原料配方到球磨、喷雾干燥、压机成型、印花渗透，窑炉烧成甚至抛光等各工序都存在或多或少的色差问题，总体上应从以下几个方面进行控制： （１） 原料控制； （２） 配方控制； （３） 粉料控制； （４） 压制成型控制； （５） 印刷渗花控制； （６） 烧成控制； （７） 抛光控制； 二、 解决色差的方法 （一） 原料控制 １、 坯用原料多为天然原料，用量大，波动明显，应该选择实力雄厚，可信度高的原料供应商为合作伙伴。 ２、 在进原料之前，应对预进原料进行全性能的化学分析和物理性能检测，并封样备查。同时，在生产准备过程中应对来料进行化学成分分析和检测烧后呈色烧失量、烧成收缩等批标，并与封样对比，以便及时了解原料的变化。 ３、 各种原料的储备应充足（贮料量为４５ｄ用量），留有回旋余地，如一旦某种原料接不上，用其他原料仓促补上，势必造成产品颜色的不稳定。 ４、 进厂后原料的均化相当重要（包括色料）。一般厂家产铲车混料，但其混料范围较窄，效果不太理想。建议采用高空落料式的混料方法（类似河床挖沙），将料仓改小，将一条带的料同时落在几个小仓内，效果极佳。 ５、 选购颜料一定要用陶瓷坯用颜料，不可选购化工原料。一些厂家选用未经高温合成的化工原料氧化铁（Ｆｅ２Ｏ３）做红棕颜料，使用中只要炉温波动超过±５℃就会使色斑发生变色，气氛稍有变化便产生色差。同时，对每批进厂色料均须检测烧成呈色、细度和含水率，色料的细度控制在３２５目筛余量不大于１％，含水率小于１％。 （二） 配方控制 １、 坯体配方一经确定，必须保证长期稳定，同时严格控制配方中的各种原料化学成分的稳定和烧后呈色的稳定。原料化学成分中Ｆｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２的变化对坯体的呈色影响非常大，可使坯体颜色产生深浅变化；作为熔剂的Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＣａＯ、ＭｇＯ的变化，将影响瓷化程度，间接影响坯体呈色。 ２、 色泥的配方一般是在白坯料的基础上，外加色料构成。但是，对棕红色泥必须重新设计配方，如果棕红配方中含有较多的钙镁等碱土金属氧化物，高温烧成时，ＣａＯ与铁化合物形成共熔物（ＣａＯ８％与Ｆｅ２Ｏ３９２％的共熔点为１２０３℃）和在反射光线下呈黄褐色的ＣａＯ·Ｆｅ２Ｏ３针状晶体，致使棕红砖的赤色调变为暗棕，很难看。如果棕红色配方中含有较多的有机质，高温烧成时由于氧化不充分，生成ＣＯ气体与Ｆｅ２Ｏ３发生反应把Ｆｅ２Ｏ３还原为ＦｅＯ，从而使棕红色调变成暗棕色。 因此，在选择棕红色泥的配方时，要控制配方中的碱土金属氧化物量。同时，要控制结合粘土加入量，选择有机质较少的粘土。另外，由于棕红色料的助熔作用，可以减少熔剂用量，甚至不用熔剂，瘠性原料全部用中温砂，利于有机质充分氧化。 ３、 在选用坯体的原料时要注意，尽量少用对气氛和温度敏感的原料。例如降低粘土中有机质的含量，可降低坯料对窑炉状态的敏感性，使得窑炉的温度和气氛稍有波动，不至于出现色差。另外，在确定颜料方面，必须全面考虑。如一些ＣｕＯ类颜料对于火焰的气氛非常敏感，在氧化焰中呈绿色，而在还原焰中呈红色，表现出很大差异。 （三） 粉料控制 １、 强化操作工人的责任心，保证按配方量准确入料，尤其是色料和添加剂等用量小的成分更应用小量程磅精确称量。对购进的颜料在配料时必须重新称量，不能完全相信颜料厂商在包装物上标定的重量，按袋或按桶加入到球磨中。 ２、 建议建立大容量的浆池，均化浆料，但若原料场地拥挤，无法建大浆池时，应尽量采用将一个磨的浆料放入多个搅拌池（一球多池），多个搅拌池浆料泵入一个中转缸（多池一缸）的混浆方式，以保证浆料的均匀性。 ３、 浆料的细度对产品发色有较大影响，浆料细度的大小影响粉料的粒度和烧成反应时间的长短，影响渗花砖瓷化程度的高低，因而影响砖的颜色。浆料球磨过细，也将引起混浆粘度过高，造成粉料颗粒级配的不合理。 ４、 粉料的颗粒级配，不但对成型有很大影响，同时也会影响产品发色。应严格控制颗粒级配，减少粉料过粗或过细造成对压机成型的影响，保证压机布料的均匀性和压制过程中排气畅通，避免出现色带和局部压力过大，减少色差的出现。 ５、 放粉料时，采用间歇（震动）式放料，减少粉料粘仓壁的情况，同进采用多个粉料仓同时放料，减少色差的产生。 （四） 压制成型控制 １、 压机成型压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度变化。压力大，致密度高，生坯光洁度好，烧后呈色均匀；反之，最大压力小，致密度差，生坯表面粗糙，呈色差。 ２、 生坯厚度发生变化亦将造成色差。厚度偏大，难于烧成，砖瓷化程度降低；厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈色不一样。定期检测砖坯的厚度偏差，调整压机模具和上、下模的水平。一般６００ｍｍ×６００ｍｍ坯体的厚度偏差控制在０．３５ｍｍ以内，以此来控制烧后产品的抛切量的均匀，减少色差的产生。 （五） 印刷渗花控制 １、 网板要求 ① 在图案的设计和底片的制作上应充分考虑大生产的适应性，如对过渡色、点状衬托的处理须慎重，同时图案要注重整体铺贴效果，周边部分均匀过渡，避免颜色的反差过大，人为造成颜色差异。 ② 在晒网时，对刮胶、干燥、曝光、冲网等关键工艺过程应严格控制，尽量减少因花网质量波动造成的产品色差。 ２、渗花要求 ① 由于渗花抛光砖规格大，所以印花时刮刀的行程大，在其行程中，如果刮刀压力不均匀，将产生色差，必须保证砖坯印花的坯体与刮刀的行程面平行，并且刮刀与砖坯的接触面要平整。 ② 渗花砖必须严格控制坯体的温度，温度的变化将直接影响渗透的深度和图案的清晰度，温度的高低，将直接导致产品颜色和图案的改变，产生色差。砖坯进印花机前的温度应控制在４５－５０℃。 ③ 渗花釉的配制必须具有渗透力强，渗透均匀，保水性好，不易干燥而造成堵网，流动性好，易于丝网印刷，印花釉性能稳定，易于储存，不易变质等特点，以确保不出现色差。 ④ 渗透时间的长短，决定渗透的深度和图案的清晰度，必须严格控制渗透时间，从生产实践得知，渗透时间在６－９ｍｉｎ，渗透深度在２－２．５ｍｍ为最佳。 （六）烧成控制 １、 烧成温度发生大的变化，会影响烧成后坯体的白度，而烧后坯体呈色不正常，在色点和底色的相互衬托下，将影响色点装饰效果，产生色差。 ２、 窑压的波动，会改变原来设定的烧成制度，使预热带、烧成带和冷却带的长度发生变化而影响烧成，从而造成色差。 ３、 烧成周期在配方确定的情况下，不能随意调整。因为烧成时间的变化，将影响砖的呈色效果。另外，努力减少空窑机会。因为空窑会导致窑炉气氛的改变，从而使坯体在窑内受热程度不同而产生色差。 ４、 渗花抛光砖的平整度控制是改善产品色差的重要手段，抛光是以待抛砖的下表面为基准面而进行的抛切和磨光加工，抛光后将出现颜色变化，过抛和漏抛等缺陷，不但会引起色差，而且会产生大量的残次品。因此，平整度的偏差控制在１ｍｍ以内，尽可能使砖面上凸，不要产生下凹，减少抛光后色差。 （七）抛光控制 １、 渗花砖的抛光均采用摆动式抛光机，抛光磨头在砖面上的停留时间不均匀，易造成砖面各部分抛切量不等，中心抛切量过多的现象，引起砖面图案的变化，产生色差。 ２、 合理控制抛切量，过多过少都会引起颜色和图案的变化。砖的抛切量应控制在０．６－１．０ｍｍ之间为宜。 ３、 应慎重选择抛光时的入砖方向，找准一个方面后就应保持一致，不能随意变动。同时要按照窑炉的同砖序号一个接一个抛，不能几个序号混杂在一起进行抛光。 总而言之，生产过程是一个系统工程，要想有效地解决产品色差缺陷，必须加强生产全过程的控制力度，不断地进行认真总结，相信现代陶瓷设备的优异性能和各道工艺的配合，将会大大减少产品色差缺陷。