劈离砖缺陷产生原因及解决办法

①干燥裂

这种裂纹发生在生坯的边缘、侧面、正面等很多地方，裂纹有长有短，一般弯弯曲曲，呈皱纹状，裂缝厚度不一，严重时，还伴有生坯变形等情况。其主要原因是干燥速度过快，坯体水份太高，直接入干燥窑；或者坯体配方不合理，干燥敏感性指数高的原料引入过多。解决方法：（1）制定合理的干燥制度，坯体成型时，应合理地控制生坯的水份。（2）制定合理的配方，适量引人敏感指数低的原料。（3）适当延长生坯自然干燥时间，避免直接将生坯送入干燥窑。

②炸裂

主要是由于坯体水份含量过高造成的，或者是由于坯体里含有较多的游离石英和粗沙粒。一般是部分坯体被炸飞，严重的有时整块砖坯都被炸碎。实际生产时，一定要使坯体入隧道窑水份<0.5%。配料时，要注意原料的质量，含有较多的游离石英和粗沙粒的原料不用或少用。

③惊裂

也叫风裂或风惊，开裂后断面光滑，裂口锋利。它一般出现在冷却带。原因是冷却速度过快，在573℃石英晶型转变时冷却过快造成。解决方法是控制573℃石英晶型转变时的冷却速度。（1）当坯体中游离石英含量过高时，在573℃石英晶型转变造成热膨胀系数增大，应降低升温和冷却速度。（2）当砖坯温度降到700℃时，玻璃相开始固化，弹性模量增大，应掌握降温速率。（3）降低坯体配方中的游离石英含量。

④棱过节裂

这种情况是成型时坯体校边出现裂纹，一节连一节。其原因主要是棱边阻力大，另外泥料可塑性差，泥料中夹有杂物及挤出机的真空值低也可能造成这种裂纹。一般应及时调整棱边和芯头的距离，保持泥料适当的水份，增加陈腐时间，增大泥料的可塑性，成型时保持足够的真空度。

⑤大面节裂

生坯在成型时，大面积出现裂纹。形成的原因如下：（1）坯体配方不合理，泥料的可塑性指数太低。（2）挤出机真空度太低。一般而言，真空度小于680毫米汞柱时会造成节裂。（3）泥料混料不均或夹有杂质也会引起大面节裂。所以，在成型时，必须针对相应的原因准确判断，及时排除。

⑥暗裂

暗裂纹，用肉眼看不见，用水浸后可发现砖的表面有暗裂纹。主要原因是配方不当，坯体有过多游离石英，或配方引入了熟料，熟料的粒度级配不合理；粗粒太多也有可能形成暗裂；窑炉冷却带过短也会造成暗裂。

影响变形的因素很多，如坯体配方、成型工艺、干燥制度等都会导致变形产生，现阐述如下。

①配方的影响

配方中若可塑性原料过多，骨料类原料少，坯体的烧成温度偏低，和烧成制度不相适应，则制品烧成时易变形；可塑性原料少，生坯强度低，甚至挤出成型时难以成型，造成坯体变形。故制订配方时，应引入适当的可塑性原料和骨类原料，必要时加人一定量的增塑剂，以使坯体具有足够的生坯强度。

②成型工艺的影响

劈离砖的关键技术是解决坯体的变形问题，厂家需要熟练的调试技巧。

a刚挤出时坯体上翘，因为上棱出泥慢，下棱出泥快，应及时增加上棱出泥速度或减缓下棱出泥速度。

b刚挤出时坯体下翘，其原因和调整方法与上述相反。

c挤出时，坯体大面积弯曲变形，主要原因为模具分泥刀两边出泥量不平衡，这时应微调模具，若坯体大面向右弯曲则应往左移动调整模具闸片；若大面往左弯曲则往右移动模具调整之。

d坯体自然干燥至含水率12%时，坯体沿挤出方向相反一端出现凸形鼓肚，原因是中间挤泥速度太快，可以采取加快上下边出泥速度，或减慢中间出泥速度来纠正之。

e自然干燥至含水率12%时，坯体沿挤出方向相反一端出现凹月形，原因是中间挤泥速度太慢，而四角出泥速度太快造成，应调正模具，加快中间出泥速度即可。

③干燥制度的影响合适的干燥制度很重要。若干燥制度不合适，坯体干燥时，各部分含水量不均，会造成干燥应力，使坯体变形，严重的会产生裂纹，所以应根据产品的实际情况，制订合适的干燥制度。

一般来说坯体分层主要发生在成型时，产生原因较多，分析如下。

（1）成型时，泥料水分不均匀，有时因泥料过干，临时在泥团上洒水，表面湿里面干，软泥与硬泥之间分层而形成。所以，泥料水份一定要均匀，陈腐时间要足够．成型时加水量要适中。

（2）熟料与泥料混合不均匀，也会造成坯体分层，必须经过多次练泥，使泥料成份均匀。

（3）挤出机真空度达不到680毫米汞柱，气体没有从泥料中排除干净，气泡刚抽至表面就被挤出造成坯体分层或出现气泡。

（4）由于泥料中含水率低，或挤出机长期工作，造成机头温度过高，也会造成坯体分层，必须采取冷却措施。

“磕碰崩角”这一类缺陷大多数由于生坯强度不高或生坯转运等原因产生的，同时，产品在劈开包装过程中，由于管理不当，人为造成磕碰破损等缺陷：应加强生产管理，避免此类缺陷的产生。

黑心一般是因为坯体中的有机物未燃烧殆尽所致。从窑炉操作角度出发，应在600~650℃之间充分氧化，使有机物能有效地燃烧。在预热带应负压操作，以使充分反应，让气体排出，在保证不引起预热带开裂的前提下，可加快预热带的升温速度。克服黑心应掌握以下原则。

a制订坏体配方时，应降低含有机物高的原料用量。

b提高空气过剩系数，形成充分氧化气氛或延长氧化时间。

c必要时，降低隧道窑进车速度来延长烧成周期。

制品表面分布的数量不一的黑色斑点，严重影响产品的质量。它的产生主要是由原料里的杂质或原料加工混入了铁屑等而产生的。曾有一段时间，我厂的产品表面出现黑斑现象，严重影响产品外观。后对原料进行分析，发现所用的二种粘土含有一些黑色杂质，黑斑由此产生。通过加强原料加工场地管理，搞好卫生工作，黑斑现象大为减少。

表面起泡表面起泡有两种情况：一是挤出成型时，真空度不够导致起泡。二是产品过烧导致表面起泡。一般而言，第一种情况在成型时即可看出，只需加强挤出机的真空度就可解决。第二种情况发生在烧成时，严重时伴有产品膨胀变形等情况。相应的解决方法为；a凋整坯体配方，提高坯体的烧成温度。 b调整烧成制度，适当降低烧成温度。

实际生产中．一般以凋整坯体配方即可解决。